• Alta resistenza alla corrosione
  • Durezza compresa tra 450 e 1000 Hv
  • Uniformità di deposizione
  • Assenza di effetto punta
  • Resistenza all’usura
  • Non allergico
  • Uso in campo farmaceutico ed alimentare
  • Saldabilità
  • Conducibilità elettrica

Descrizione generale del trattamento

Il processo di nichelatura chimica ad alto fosforo (Enp1012) ha come scopo quello di realizzare depositi ad alta resistenza alla corrosione, all’usura e antifrizione. Si tratta di una deposizione per via chimica mediante reazione di ossidoriduzione, senza l’ausilio di corrente elettrica.
Non sono quindi necessarie le normali apparecchiature richieste per i depositi galvanici e la deposizione si può ottenere su qualsiasi substrato e geometria.

Distribuzione e caratteristiche del deposito

Trattandosi di un processo chimico e non elettrolitico si ottiene un rivestimento di spessore estremamente uniforme (che evita la rettifica successiva alla deposizione) indipendentemente dalla geometria del pezzo, evitando così gli inconvenienti propri dei trattamenti elettrolitici.

Rappresenta pertanto la soluzione ideale a problemi di usura, rivestendo zone altrimenti non trattabili come fori, zone con sottosquadri e particolari con geometrie complesse.

L’unica condizione necessaria affinché la deposizione risulti costante è che ci sia un ricambio ottimale della soluzione nella zona interessata,
ottenibile solo con una perfetta filtrazione e un apposito sistema di ricircolo dei fluidi. È possibile effettuare la deposizione a telaio o a rotobarile a seconda delle caratteristiche del manufatto e delle esigenze del cliente.

Caratteristiche chimico-fisiche

Il deposito di nichel chimico ad alto fosforo (Enp1012) senza trattamento termico ha una durezza di 500-600 HV, pari ai migliori acciai induriti.

E’ possibile aumentarne la durezza effettuando un trattamento termico del pezzo rivestito ad una temperatura superiore ai 400°C per massimo 1 ora oppure a temperature inferiori (min. 280°C) per 8 ore, ottenendo circa 1000 HV , valori comparabili a quelli raggiungibili con la cromatura a spessore.

La nichelatura chimica ad alto fosforo (Enp1012) rappresenta il rivestimento principe per assicurare non solo la resistenza necessaria alla corrosione ma anche un’elevata durezza al particolare rivestito.

Questo perchè il Nichel Chimico ad alto fosforo (Enp1012) possiede una struttura microscopica amorfa e non cristallina. Qualità quest’ultima posseduta invece dal nichel elettrolitico o dallo stesso cromo.

Contenuto in fosforo (% in peso) > 10
Punto di fusione °C 880 - 960
Durezza Vickers
HV 50 25 micron di spessore
su acciaio senza trattamento termico
500 - 600
Con trattamento termico 1 ora a 400°C > 1000
8 ore a 280°C 850 - 900

Comportamento alla corrosione

Prove in nebbia salina hanno indicato che il nichel chimico è superiore per quanto riguarda la resistenza alla corrosione ai depositi di nichel elettrolitico di uguale spessore. Questo perchè il nichel chimico è meno poroso del nichel elettrolitico.

La resistenza alla corrosione dipende molto anche dal ciclo usato nella preparazione delle superfici (es. superfici lucidate rispetto a superfici sabbiate). La resistenza alla corrosione e’ migliore se il pezzo non subisce ricottura.

Materiali rivestibili

Possono essere rivestiti dopo opportuni trattamenti i seguenti materiali:

  • Ferro
  • Acciai al carbonio alto e basso legati
  • Ghise
  • Rame e sue leghe
  • Ottone
  • Alluminio e sue leghe
  • Plastica

Trattamenti termici dopo la nichelatura

Allo scopo di evitare l’infragilimento di idrogeno e migliorare l’aderenza del deposito di Nichel Chimico ad alto fosforo (Enp1012) dopo la deposizione è indicato effettuare un trattamento di deidrogenazione come riportato nella tabella sottostante.

È possibile aumentare la durezza dello strato di nichel chimico ad alto fosforo (Enp1012) depositato effettuando trattamenti a temperature superiori ai 280 °C.

MATERIALE DEIDROGENAZIONE INDURIMENTO
Ferro / Acciaio 180 - 200°C 2 - 4 ore 280 - 400 °C 1 - 8 ore
Ghisa 180 - 190°C 1 - 3 ore 280 - 400 °C 1 - 8 ore
Titanio e leghe 320 - 330°C 1 - 3 ore 280 - 400 °C 1 - 8 ore
Rame e sue leghe 180 - 190°C 1 - 3 ore 280 - 400 °C 1 - 8 ore
Alluminio e sue leghe 120 - 130°C 1 - 3 ore 280 - 350 °C 3 - 8 ore
Leghe di nichel 220 - 240°C 1 - 3 ore 280 - 400 °C 1 - 8 ore

Alcuni esempi di lavorazioni